Assunto da Notícia: Automação Industrial

Misture uma demanda por máquinas conectadas com especialistas em automação que querem facilitar o dia a dia de seus clientes. Assim surgiu a Magelis ST6.

Nós da Dexyí Automação Industrial entendemos que conectividade e praticidade devem andar juntas.

Agora temos, dentro de uma mesma linha de IHMs, telas de até 15″ com frontal de alumínio e modelos com duas portas Ethernet.

Além disso, é uma IHM que já está pronta para conexão remota.

Economize tempo e custos de viagem com a Magelis ST6, extraindo o melhor de sua performance para acessar remotamente os seus demais equipamentos e diagnosticar problemas, de forma segura, como se estivesse pessoalmente no local.

A IHM Magelis ST6 oferece uma experiência de usuário intuitiva utilizando as mais recentes inovações de software e visualização do EcoStruxure Operator Terminal Expert. A Web IHM Magelis STW6 é uma versão de complemento de oferta e está disponível para uso com um navegador HTML5.

O que é uma Harmony Magelis ST6?

•  Tela de alta resolução desenvolvida pelo software EcoStruxure Operator Terminal Expert, com funções multitela e objetos de layout (Painel de encaixe), para combinar mais informações em uma página para um funcionamento fácil.
•  Sistema de fixação sem a necessidade de ferramentas para uma montagem rápida e fácil.
•  Capacidade de acessar todos os servidores HTML5 com versão Basic Web HMI e Harmony STW6.
•  Disponibilidade da função Web Viewer nas versões Harmony HMIST6 e HMISTM6, que permitem visualização remota do aplicativo HMI no PC/Tablet/Smartphone.
•  Basic HMI, Harmony ST6 e STM6 com a melhor interface de usuário para conexão multidispositivos: 2 portas Ethernet com IP duplo, 2 COM (exceto modelo de 4″)/host e dispositivo USB.
•  Basic Web HMI, Harmony STW6 com 2 portas Ethernet com um endereço IP para conexão daisy chain (exceto modelo de 4”).
• Segurança cibernética aprimorada, do aplicativo ao nível de firmware.
•  EcoStruxure Secure Connect Advisor, pré-instalado nas versões Harmony HMIST6 e HMISTM6, para uma manutenção remota segura de HMI e dispositivos conectados.

Benefícios do Harmony ST6

• Eficiência:

A tela de alta resolução e o terminal ST6/STM6, com funções multitela e objetos de layout (Painel de encaixe), combinam mais informações em uma página, facilitando o funcionamento.

• Flexibilidade:

3 tipos de modelos para atender às suas necessidades: Basic HMI, Basic Web HMI e Basic Modular HMI.

• Digitalização:

Visualização remota do aplicativo HMI com o recurso Web Viewer e comunicação do servidor OPC-UA para conectar a OT à TI.

• Proteção:

Segurança cibernética completa, incluindo conexões remotas.

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Nesta série de blogs, discutiremos a mais recente tecnologia de monitorização baseada em condições para equipamento rotativo.

Em primeiro lugar, gostaria de vos falar sobre a necessidade urgente de os negócios industriais encontrarem uma solução melhor do que as soluções tradicionais de monitorização de motores.

A minha próxima publicação examinará detalhadamente como a análise de assinatura de corrente do motor (MCSA) está a responder a esta necessidade.

Reduzir o elevado custo dos tempos de inatividade: um desafio de todo o setor

Foi relatado que, em média, os custos de inatividade da indústria rondam os 25 000 € a 40 000 € (29 000 a 47 000 dólares americanos) por hora. No entanto, para alguns setores como o fabrico de automóveis, isto pode chegar a 42 000 € (50 000 dólares americanos) por minuto! Estes custos referem-se a perdas de receita, custos de recuperação e, em alguns casos, a sanções e multas com base em acordos ou regulamentos de nível de serviço.

As falhas de motores elétricos são uma causa comum de tempo de inatividade não planeado. As máquinas rotativas acionadas por motores de indução CA de baixa ou média tensão representam a maioria das aplicações industriais, desde petróleo e gás, passando pela mineração, marinha, aeroportos até centros logísticos.

Além dos motores, o equipamento rotativo pode incluir bombas, compressores, transportadores, sopradores ou ventiladores, rolos ou moinhos, etc.

Com 20 a 25 por cento dos motores elétricos a serem cruciais para as operações e uma taxa de falha anual típica de até 7 por cento, os motores têm um grande impacto no tempo de inatividade e nas perdas. Além disso, quaisquer reparações necessárias são geralmente feitas durante o horário de funcionamento, causando mais tempo de inatividade.

O Gabinete de Tecnologias Industriais do Departamento de Energia dos Estados Unidos estima que os motores representam 60 por cento do consumo de energia elétrica nas indústrias de manufatura e até 90 por cento nas indústrias eletrointensivas.

Por conseguinte, encontrar formas de melhorar a eficiência pode fazer uma grande diferença nos resultados financeiros de uma empresa.

Por estes motivos, as organizações precisam de adotar uma estratégia de manutenção mais preditiva, para ajudar a evitar reparações e tempo de inatividade não programados, e para melhorar a eficiência, reduzir custos e extrair vidas úteis mais longas do equipamento rotativo.

Isto requer o suporte da monitorização e da análise preditiva baseadas em condições para equipamento rotativo.

Manutenção preditiva vs. manutenção tradicional do motor

São utilizadas várias estratégias de manutenção no ambiente industrial. Se uma equipa de manutenção utiliza o método de ‘funcionamento até à falha’, essencialmente, é feita uma manutenção mínima ou nenhuma manutenção num motor até que ele falhe completamente.

Obviamente, a organização deve aceitar então o tempo de inatividade não planeado como parte das suas operações regulares. Se for utilizada uma estratégia preventiva, a manutenção é feita em intervalos definidos – por calendário ou horas de funcionamento – com o objetivo de atingir um nível de disponibilidade baseado em estatísticas de tempo médio entre falhas.

Infelizmente, isto significa que a manutenção é, geralmente, realizada tarde demais – após uma falha dispendiosa – ou cedo demais, podendo incorrer em gastos operacionais desnecessários. E, em última análise, nenhuma destas estratégias considera a condição real do motor.

Uma abordagem muito melhor é a manutenção preditiva, com o trabalho realizado apenas quando o motor precisa dele, ou seja, quando o desempenho se degrada ou se prevê uma falha. No entanto, esta abordagem requer que a condição do motor seja monitorizada continuamente.

Idealmente, a tecnologia precisa de detetar riscos numa fase inicial. Apenas alguns exemplos de condições de risco incluem: degradação dos rolamentos, excentricidades do rotor ou do acoplamento, desequilíbrio mecânico, folga do enrolamento do estator, cavitação da bomba, perturbações harmónicas ou desalinhamento dos eixos.

É importante detetar estes tipos de riscos com antecedência para reduzir danos potenciais, minimizar o desperdício de energia e, o mais importante, minimizar o tempo de inatividade não planeado.

Problemas com a tradicional tecnologia de monitorização de motores

Vários métodos têm sido utilizados para monitorizar as condições do motor, alguns deles já com muitas décadas. Cada um tem os seus pontos fortes, mas a maioria tem pontos fracos significativos.

Por exemplo:

• Os sensores de vibração podem ser acionados por ruído ou vibrações do ambiente circundante
• A análise do óleo e a análise de vibrações não conseguem detetar problemas elétricos
• Os sensores acústicos são sensíveis ao ruído de fundo e à interferência de outros objetos
• As câmaras térmicas requerem uma linha de visão direta para os objetos de interesse e são sensíveis à temperatura ambiente e às propriedades térmicas e óticas dos objetos a monitorizar

Para todas as tecnologias mencionadas acima, os sensores devem ser colocados sobre ou perto do ativo a ser monitorizado, o que significa que não são utilizáveis para motores em locais inacessíveis, tais como os utilizados para drenagem subterrânea, submersos no casco de um navio, ou encapsulados em máquinas maiores.

Também não são ideais para ativos localizados remotamente ou amplamente espaçados, tais como turbinas eólicas ao largo da costa, uma vez que a instalação de sensores será difícil, demorada e dispendiosa.

Além disso, estes sensores precisam de ser alimentados por uma fonte de energia com fios ou por uma bateria que necessita de substituição periódica.

Por fim, estes tipos de sensores podem ficar danificados se forem utilizados em condições adversas, tais como um transportador que movimenta placas de aço quentes, ou zonas ATEX com atmosferas explosivas.

Nos últimos anos, surgiu uma nova tecnologia denominada análise de assinatura de corrente do motor (MCSA), que apresenta muitas vantagens em relação às técnicas mencionadas acima.

A MCSA é uma tecnologia inovadora, baseada em IA que monitoriza os sinais elétricos que alimentam os motores CA e compara as condições com uma biblioteca de impressões digitais de dados.

As suas vantagens incluem: instalação mais simples numa gama mais vasta de aplicações, redução das falhas de equipamentos, vida útil prolongada, redução do TCO e um período de retorno mais curto. Na minha próxima publicação, veremos melhor esta inovação empolgante.

O Controlador de Acesso Programável da Schneider Electric, Modicon está completando 50 anos e tive o privilégio de lançar o Modicon M580 no Brasil, o mais avançado controlador de processo do mundo e com isso me sinto parte dessa história. Nesse artigo lanço mão na introdução de um texto sobre os primórdios da Modicon – escrito a exatos 10 anos para a celebração dos 40 anos da marca – pelo amigo Fernando Capelari – atual Business Development Manager para Mineração e Cimento na Schneider Electric e um dos responsáveis pela história da Modicon no Brasil – e depois complemento com informações da linha do tempo dos consagrados controladores Modicon que marcaram o mercado de automação industrial:

Há cinquenta anos, um grupo de engenheiros em Bedford, Massachusetts, imaginou uma maneira melhor de controlar os processos de fabricação industrial. Eles combinaram de forma inovadora a tecnologia de conjunto de circuitos de estado sólido com a lógica de diagrama de contatos, um método de desenho de esquemas lógicos elétricos. O resultado foi o surgimento de um equipamento que substituiu as lógicas eletromecânicas, baseadas em relés, utilizadas em ambientes de produção.

O dispositivo foi chamado de controlador programável e batizado de “084” em razão de ser o 84º projeto desenvolvido pelo grupo. Imediatamente, para realizar a comercialização do produto, foi criada a empresa Modicon, abreviação de MOdular DIgital CONtrol e daí surgiu o Modicon 084.

Além de uma conquista tecnológica imensa, o Modicon 084 sempre foi robusto e confiável. Como prova de sua durabilidade, quase 30 anos após ser implementado pela primeira vez, ainda havia mais de cem equipamentos deste primeiro modelo em uso em fábricas ao redor do mundo.

Nos Estados Unidos, o setor automobilístico iniciou o uso dessa tecnologia no fim da década de 60 e no Brasil, o primeiro Modicon 084 foi instalado em uma grande companhia de mineração no ano de 1971 e com o tempo, o produto se popularizou entre as indústrias e as pessoas não procuravam por um controlador programável, mas sim pelo Modicon, justamente o sinônimo do produto em si.

Atualmente, a família de controladores programáveis para máquinas e para processos da Schneider Electric carrega a marca Modicon e a sua tradição em desempenho e robustez.

Nesses 50 anos, os controladores Modicon mantiveram-se sempre presentes de forma consistente no mundo da automação industrial: Modbus, redundância Hot-Standby, troca de módulos de entrada e saída a quente, programação online sem parar o processador, comunicação via Ethernet integrada e Modbus TCP/IP são exemplos de inovações tecnológicas largamente empregadas pela indústria e que nasceram nos controladores Modicon.

Para dar continuidade a essa trajetória de inovação e atender a um mercado cada vez mais exigente, outras tecnologias são desenvolvidas em uma velocidade muito mais rápida. Para garantir essa evolução constante, a Schneider Electric investe 5% de seu faturamento de 26 bilhões de Euros em Pesquisa & Desenvolvimento em todo o mundo. São mais de 160.000 colaboradores em mais de 100 países trabalhando todos os dias para tornar o futuro uma realidade.

Nesses 50 anos muitos Modicon marcaram o mercado de Automação Industrial, entre eles:

1996: Lançamento do Modicon Premium, primeiro PAC (Programmable Automation Controller) do mundo que oferecia funções muito além do controle de lógica como comunicação em diversas redes, entre elas Modbus TCP/IP;

1999: Lançamento dos primeiros Modicon Quantum com servidor Web, permitindo operação integrada entre diversos sites já antecipando a Internet das Coisas;

2007: Lançamento do Modicon M340, o primeiro PAC All-in-One, com inovações como a não necessidade de bateria para memória, possibilidade de expansão através de cartão SD, porta USB nativa e alta flexibilidade para comunicação em diversas redes como Modbus TCP/IP, Ethernet/IP, Modbus RTU e CANOpen;

2014: Lançamento do Modicon M580, primeiro ePAC (Ethernet Programmable Automation Controller) do mundo, pioneiro da próxima geração de controladores habilitados à IoT (Internet das Coisas) através de seu barramento interno Ethernet e com certificação de Cybersecurity.

Hoje o Modicon M580 representa o que há de mais avançado no mundo dos controladores de processo e é o coração do EcoStruxure Plant™, a plataforma integrada de automação industrial da Schneider Electric, habilitada à IoT e com cybersecurity de ponta-a-ponta.

No mundo de Alimentos e Bebidas, os orçamentos de investimento são limitados e o ROI é cuidadosamente avaliado, especialmente para projetos de alto CAPEX. Ao mesmo tempo, as empresas devem atender a demanda em expansão em áreas como a APAC para conquistar participação de mercado. Todos estão se perguntando – como tirar o máximo benefício do seu equipamento existente, mantendo os custos de investimento baixos? Como você melhora a produção e o rendimento sem investimentos adicionais que se esgotarão em margens já muito reduzidas?

Os princípios de gerenciamento enxuto e a transformação digital do processo de melhoria contínua fornecem uma solução. Ferramentas digitais que medem, visualizam e analisam os fatores que impulsionam o desempenho operacional permitem ganhar maior visibilidade nos processos das empresas. Isto permite às empresas capacitar indivíduos e equipes a identificar ineficiências e agilizar os processos para minimizar tempo, esforço e desperdício. Isto é mais do que apenas teórico a Cervejaria New Belgium reduziu o tempo de inatividade em mais de 50% usando uma solução de gerenciamento de desempenho digital que proporcionou maior visibilidade das causas de inatividade e uma visão de como otimizar suas operações.

 

 

Aumente seu desempenho operacional com o monitoramento OEE

As empresas podem aumentar a utilização de seus equipamentos e o desempenho operacional geral implementando monitoramento e medição de KPIs como o Overall Equipment Effectiveness (OEE). OEE é uma métrica poderosa que é calculada a partir da disponibilidade real do equipamento,  desempenho e perdas de qualidade. Ele registra quando um ativo está disponível, a velocidade na qual ele opera e os produtos fora das especificações de qualidade. Medir e monitorar OEE é um bom ponto de partida, mas para obter valor real da transformação digital , uma abordagem mais sofisticada é necessária. É necessário acrescentar contexto operacional para permitir a análise da causa raiz, para que os operadores possam determinar as causas de paradas não programadas.

Soluções avançadas de monitoramento de desempenho,  vão além do OEE para um mergulho completo em como a logística e o planejamento da produção, operações de qualidade ou atividades de manutenção podem impactar o desempenho das operações de fabricação. Estas soluções combinam o monitoramento OEE com o rastreamento do estado de utilização do equipamento e análises avançadas. Adicionar à imagem o gerenciamento de ordens de trabalho e o rastreamento da execução da fabricação fornece uma categorização clara do tempo de inatividade não planejado vs. troca de produto ou tempo ocioso. Além disso, o monitoramento da linha de produção OEE exige a validação do fluxo de produtos através de equipamentos de linha individual. Isto naturalmente leva a um foco nos gargalos da linha. Essa visão holística em tempo real da eficiência e do desempenho, com análises de acompanhamento, capacita os usuários a tomar medidas corretivas para corrigir problemas. Essas informações também ajudam a identificar ineficiências, que podem ajudar a impulsionar mudanças operacionais em domínios e organizações funcionais inteiros.

Melhore seu desempenho na nuvem

Com as tecnologias de nuvem avançando rapidamente, as soluções baseadas em nuvem são outro item a ser considerado ao explorar o monitoramento do desempenho. Há muitos benefícios em hospedar estas capacidades na nuvem,, seja como uma implantação totalmente hospedada na nuvem ou como uma solução híbrida de nuvem  onde aplicações específicas e funcionalidades MES de missão crítica continuam a ser executadas nas instalações – mas os dados históricos são carregados na nuvem. Uma aplicação de gerenciamento de desempenho somente na nuvem pode ser mais viável para atender às expectativas de ROI das plantas. Isto é especialmente verdadeiro para plantas com processos menos complexos e níveis mais baixos de automação – enquanto a pegada de TI e o custo total de propriedade de uma solução no local não compensariam, uma implantação de nuvem é economicamente viável.

A hospedagem de gerenciamento de desempenho e armazenamento de dados na nuvem também significa que a solução pode conectar pessoas e sistemas em qualquer lugar. Estes sistemas são extremamente escaláveis, permitindo uma abordagem de gerenciamento de desempenho que abrange vários locais em todo o mundo. Com os dados de instalações e equipamentos se reunindo na nuvem, a comparação lado a lado da eficiência dos equipamentos é naturalmente muito mais fácil. As empresas podem comparar dados de processos extensos com dados de desempenho corporativo, análises avançadas e inteligência artificial. Este processo torna possível identificar e compartilhar as melhores práticas com mais sofisticação e em um nível mais elevado.

Quer o monitoramento e medição OEE seja hospedado no local ou na nuvem, a transformação digital dos processos de melhoria contínua pode proporcionar sérios benefícios ao desempenho operacional geral, permitindo que as empresas de Alimentos e Bebidas obtenham mais de seus equipamentos existentes. Saiba mais sobre como o monitoramento OEE pode transformar seu negócio.

 

A Schneider Electric, líder global na Transformação Digital em gestão da energia elétrica e automação, realizará o evento Innovation Summit Brasil 2021, no dia 10 de junho. Na ocasião, profissionais e especialistas de diferentes segmentos, da indústria automotiva ao saneamento básico, estarão presentes para discutir tendências e tecnologias para a construção de um mundo mais resiliente e sustentável.

Em sua sexta edição, o evento tratará de temas como Transformação Digital, inovação e ESG em painéis com executivos da companhia e convidados, o acontecerá de forma inteiramente online e gratuita, contará com a participação de Jean-Pascal Tricoire, CEO e chairman global da companhia. O executivo conduzirá a apresentação Soluções digitais para um mundo sustentável, na qual abordará a importância da transformação digital como forma de lidar com a questão climática e com as crises da contemporaneidade, como a pandemia de COVID-19 iniciada em 2020.

O Innovation Summit Brasil 2021 será aberto e de forma inteiramente online e gratuita, com a presença de parceiros e clientes da Schneider Electric de diferentes segmentos, como ERP e computação em nuvem, indústria automotiva, águas e energia, saneamento, construção civil, entre outros.

Para mais informações acesse a pagina oficial do evento, clique aqui!

 

A transformação digital, em conjunto com a evolução da automação industrial, tem mudado e revolucionado o modo como mantemos e gerenciamos nossos ativos, aumentando significativamente o valor e a atuação de um profissional de manutenção na indústria. Mais do que simplesmente estar apto a atender a ocorrência de uma falha, um bom plano de manutenção pode gerar um grande valor aos negócios da empresa. Para entender um pouco melhor, esclarecer de que forma a automação industrial está relacionada com a manutenção e mostrar como uma política de manutenção bem planejada é importante, confira os pontos a seguir:

• A automação industrial – Ao implementarmos um sistema de automação, a ideia inicial é garantir o controle da produção com alta confiabilidade e repetibilidade de maneira simples e prática ao operador, trazendo diversas funcionalidades em relação ao controle operacional como alarmes, interfaces gráficas, comandos e etc… Desta forma, os mesmos dados que são utilizados no controle dos processos podem orientar de maneira mais assertiva a manutenção, como podemos ver nos pontos a seguir.
• O advento da Industria 4.0 – Devido aos últimos avanços tecnológicos e o fomento de tecnologias voltadas a IoT, como o Big Data e o cloud computing, começamos a viver em um mundo cada vez mais digital onde o uso inteligente dos dados é o principal guia para a tomada de decisões e estratégias de negócios. A utilização de equipamentos inteligentes – que são capazes de coletar dados em tempo real – em conjunto com softwares de analise – que processam estes dados e identificam padrões comportamentais do sistema, como, por exemplo, uma temperatura atípica em dos barramentos de um painel que pode estar relacionada a alguma conexão frouxa – trazem uma forma mais eficiente de monitoramento e gerenciamento das plantas, dando a possibilidade de eliminar riscos de uma quebra antes mesmo que ela aconteça. Soluções desta forma já existem, conheça o Ecostruxure Asset Advisor da Schneider Electric e otimize a forma de manter seus ativos.
• Aumento da eficiência dos equipamentos – Um dos principais benefícios de uma manutenção bem planejada está relacionado a eficiência dos equipamentos. Garantir que eles estejam operando dentro das melhores condições diminui a incidência de paradas e maximiza o tempo de operação.
• Aumento da disponibilidade –  Com a automatização, o tempo de resposta da manutenção é minimizado, não apenas reduzindo o tempo de manutenções corretivas, mas evitando que estas sejam necessárias através de uma maior atuação na prevenção, ou seja, menos manutenções reativas e mais preditivas.
• Redução dos custos – Além de uma melhora na eficiência e agilidade do processo, a automação industrial também garante a redução de custos em diversas áreas. As atividades relacionadas a manutenções corretivas, que são as mais caras, tendem a reduzir com a atuação de manutenções preventivas e preditivas. Isto resulta em uma atuação mais especifica e eficiente, ou seja, o tempo dos técnicos é melhor aproveitado e os gastos com reposições de peças não planejadas também é reduzido. Claramente os benefícios também influenciam outros pontos, como a produção, que é diretamente afetada pelo aumento da disponibilidade das máquinas, e o controle sobre um estoque programado de peças de reposição.
• Otimização do planejamento da manutenção – Com a visão mais ampla das causas dos problemas, os gestores passam a enxergar o panorama geral e a dinâmica interna da empresa mais detalhadamente, tornando assim a relação entre a manutenção e a produção mais orgânica. Quando uma falha pode ocorrer, a automação industrial ajuda a identificar sua causa e gera uma sugestão de ação para evitá-la. Como já citado anteriormente, a base de dados coletada possibilita ao gestor a se organizar melhor, tendo informações essenciais quanto ao desempenho de seus equipamentos. Quanto mais informações ele tem sobre seu processo, melhor o planejamento para as estratégias de manutenção e para as tomadas de decisão.

Com os pontos apresentados, fica clara a importância da automação em conjunto com a manutenção, e como a boa implementação de ambos ajuda a tornar todos os setores da empresa mais alinhados e eficientes.

Quais os benefícios dos inversores de frequência? Os inversores (ou conversores de frequência) são dispositivos eletrônicos que transformam a frequência da rede em que estão conectados (normalmente 50Hz ou 60Hz), para outra frequência desejada (maior ou menor).

Um dos grande benefícios dos inversores de frequência é poder controlar a velocidade de motores elétricos, mas outros podem ser destacados, listamos apenas 4 benefícios abaixo para facilitar sua tomada de decisão, se vale a pena ou não instalar um em seu negócio.

• Redução do pico de corrente na partida do motor, quando comparada a uma partida direta.
• Economia financeira: uma partida direta exige em torno de 6 a 7 vezes a corrente elétrica nominal do motor para partí-lo. Já o inversor limita a corrente de partida em aproximadamente 1,5 vezes a corrente elétrica nominal. Com isso, não é preciso sobredimensionar cabos e transformadores.
• Prolonga a vida útil dos equipamentos: quando um motor parte abruptamente, como ocorre em partidas diretas, gera estresses mecânicos nas máquinas/sistemas, obrigando manutenções mecânicas nesses equipamentos com menor intervalo de tempo. Como os inversores de frequência tem o controle total da aplicação, esse estresse mecânico deixa de existir, o que garante maior vida útil dos equipamentos.
• Economia de energia em motores elétricos: aplicações de bombeamento, ventilação e compressão representam cerca de 80% dos motores elétricos em operação. É nessas aplicações que podemos reduzir a energia consumida, substituindo sistemas padrão, que utilizam partida direta e controle de vazão por meio de válvulas ou dampers por um acionamento com inversor de frequência. Nesses sistemas, em que antes a energia era desperdiçada controlando a vazão por meio de estrangulamento e o motor rodando em plena velocidade, é possível substituir a partida direta pelo inversor e retirar a válvula de estrangulamento. Com isso, o controle da vazão é feito pela velocidade imposta pelo inversor, garantindo menor consumo de energia em momentos que tenham menor vazão. Dessa forma, é possível reduzir o consumo de energia em até 50% (de acordo com o perfil de consumo).

Nas fotos acima, sabia que ambos os invesores tem a mesma potência e funcionalidade? Este é um exemplo de como os inversores de frequência são flexíveis! Especialmente se estivermos falando do Altivar 320!

Com a crise sanitária e de saúde pública no Brasil e no mundo causada pela Covid-19, a produção de vacina segura, eficaz e rápida é desejo de todos os países. Além da resposta ágil da ciência, a tecnologia é extremamente fundamental neste momento, sobretudo a participação assertiva da Engenharia de Controle e Automação, cujo objetivo primordial é a concepção de máquinas e sistemas para automatizar processos industriais, ou seja, substituir o esforço físico e mental do ser humano em atividades perigosas, repetitivas ou insalubres.

O Instituto Butantã, por exemplo, afirma que possui a capacidade de envase diário para a vacina contra a COVID-19 de 600 mil a um milhão de doses, o que é possível em razão da alta tecnologia disponível no seu parque industrial. “O Engenheiro de Controle e Automação é extremamente importante nesse cenário. Ele é responsável por automatizar as tarefas que, normalmente, seriam feitas por pessoas. No caso da produção de vacinas, é fundamental evitar o contato humano e a contaminação dos insumos, o que só é possível com o apoio da tecnologia, pois o trabalho repetitivo e volumoso seria inviável por meio de braços humanos”, explica Fernando Silveira Madani – Coordenador do curso de Engenharia de Controle e Automação do Instituto Mauá de Tecnologia (IMT).

Uma realidade mundial

As primeiras máquinas desenvolvidas foram simples, apenas aumentando a capacidade física humana, como alavancas, polias, entre outras. Algum tempo depois, foram inventados os primeiros relógios mecânicos os quais, porém, necessitavam de regulagens frequentes. Atualmente, o Engenheiro de Controle e Automação faz parte da realidade industrial, em todas as áreas de produção, sendo o responsável pela implantação correta das automatizações.

“Somos quase 8 bilhões de pessoas no mundo consumindo roupas, sapatos, alimentos etc. Suprir essa demanda é possível com produção acelerada e de qualidade. Desse modo, precisamos de profissionais preparados para gerenciar os parques industriais, utilizando as melhores tecnologias disponíveis nos sistemas elétricos, mecânicos, na informática e na eletrônica. Vale lembrar que também é possível realizar a automação residencial, ou seja, informatizar residências para que diversas tarefas possam ser desempenhadas por máquinas ou softwares”, detalha Madani.

De acordo com estudo do International Data Corporation (IDC), embora os projetos de inteligência artificial (IA) estejam avançando lentamente nas empresas, o uso dessa tecnologia tem crescido por meio de soluções que utilizam IA como parte de suas capacidades. De acordo com o estudo do IDC, cerca de um quarto das organizações de grande porte no Brasil já utilizam IA e Machine Learning em projetos próprios. Ainda de acordo com a pesquisa, em aplicações de negócios e soluções que envolvem segurança, a IA tem se tornado essencial devido ao grande volume de dados. O novo contexto de nuvem, colaboração e trabalho remoto fazem com que as empresas tenham que proteger mais seus ambientes, impulsionando o uso de soluções que tragam maior inteligência e que permitam maior automação da análise de eventos. As aplicações não se restringem à segurança de dados. As soluções que levam IA em sua composição também já se fazem presentes em aplicações para o chão de fábrica.

De acordo com João Alves, Product Sales Manager da Advantech Brasil, empresa líder mundial em sistemas de IoT, a inteligência artificial já vem sendo utilizada em sistemas de inspeção e manutenção preditiva em manufatura avançada. “Com o uso de câmeras e computadores para processamento dos dados em tempo real, e com base em modelos previamente criados, que são chamados processos de inferência, é possível verificar a qualidade dos produtos de uma produção. Na prática, é possível avaliar, com muita rapidez, as falhas na aplicação de etiquetas, a posição das tampas de recipientes, formatos e possíveis defeitos nos produtos, e até nível de cozimento de alimentos”, explica João.

A IA também já vem sendo utilizada em sistemas de manutenção preditiva. Nesse caso, um sistema reúne a coleta de dados através de dispositivos IoT e o conhecimento a respeito das máquinas. Com a junção dessas informações, é possível determinar padrões de funcionamento, o que garante a previsão de falhas futuras. De acordo com Alves, é possível prever “comportamentos” das máquinas de acordo com a vibração, por exemplo. “Com o sistema, é possível analisar que uma determinada vibração não faz parte da atividade normal da máquina, e presumir que o funcionamento dela será comprometido em alguns dias ou semanas. Isso evita perdas em grandes indústrias, que deixam de produzir quando as máquinas param”, explica o especialista.

Ele lembra que no Brasil dos últimos anos não havia tanta “pressa” na implementação de tecnologias mais avançadas na indústria em geral, e que, por conta disso, muitas empresas acabaram ficando defasadas em tecnologias básicas. “A pandemia fez com que as indústrias perdessem o medo do gerenciamento remoto e, principalmente, da IA. Durante a crise, foi importante poder contar com tecnologias capazes de agilizar processos por conta própria”, destacou.

Para Marcel Saraiva, Gerente de Negócios Senior da NVIDIA Enterprise, empresa líder em computação de inteligência artificial , a Indústria 4.0 ou manufatura avançada podem aplicar a tecnologia de IA em diferentes níveis e em várias partes da planta, de forma a aumentar a performance geral do processo produtivo. “Para isso podem ser utilizados algoritmos de inspeção visual, manutenção preditiva, robôs colaborativos, monitoramento de processos e previsões com base em análise de dados. Uma série de ferramentas que, juntas, podem trazer grandes avanços ao sistema”, explica.

De acordo com o especialista da NVIDIA Enterprise, algoritmos de processamento de imagens e IA também podem aumentar a segurança do pessoal nas fábricas, por meio da detecção, por meio de câmeras, do uso de Equipamentos de Proteção Individual – EPIs, como máscaras, capacetes, óculos e luvas, evitando acidentes de trabalho. O especialista lembra que esse sistema também permite monitorar áreas críticas, onde há restrição de circulação de pessoas ou equipamentos pesados por questões de segurança. Na logística, Marcel lembra que um dos principais focos de aplicação de IA é o uso de veículos autônomos que realizam diversas tarefas, como por exemplo o transporte de caixas e paletes. De acordo com ele, a IA é essencial em aplicações do tipo para auxiliar os veículos a determinarem a melhor rota, evitar colisões, conseguir se locomover em meio aos colaboradores sem causar acidentes ou mesmo para determinar qual a melhor maneira de realizar o armazenamento e organização de materiais.